近日，我國首次發布《鋼鐵行業超低排放藍皮書》，超7億噸鋼鐵產能實現超低排放。作為江蘇省內首家完成超低排放改造及公示的鋼鐵企業和江蘇省首批獲評環保績效A級的長流程鋼鐵企業，永鋼集團近年來在超低排放領域持續發力，累計投資超100億元，實施200多個環保項目，通過系統性舉措實現了環境治理與可持續發展的深度融合。

永鋼在大氣超低排放領域布局早、投入大、技術領先。企業通過改造脫硫脫硝、除塵及低氮燃燒設施，實現了大氣有組織超低排放。2014年，企業投資7億元建成全國首套具有完全自主知識產權的活性焦煙氣凈化裝置，率先達成燒結工序有組織超低排放；2023年，又引進引領性技術建成高爐煤氣精脫硫項目，確保加熱爐排放煙氣SO?濃度＜35mg/m3，實現了污染物源頭治理和深度減排。在無組織排放管控上，企業通過建設原輔料大棚、配備211臺除塵器及115臺高效霧炮等設施，實現各產塵點無可見煙粉塵外逸。同時，借助“通江達海”地理優勢優化運輸結構，推進“鐵水聯運”“散改集”，清潔運輸比例長期穩定在80%以上，廠內外運輸車輛及非道路移動機械100%合規。

在實現大氣超低排放的同時，永鋼將節水與固廢資源化作為綠色閉環的關鍵。水資源管理方面，深化應用中水回用、循環冷卻水空冷節水裝置等技術，實施水資源梯級利用，累計節約用水350萬m3/年；污水處理廠日處理能力達40000噸，處理后水100%循環回用于生產；打造鋼鐵行業中首個實現閉環管理全流程的水系統，建立了統一工業水智能管理平臺，實現水質、水量、設備數字化精益管理，達到廢水“零排放”，獲評國家級重點用水企業“水效領跑者”。

固廢處理領域，永鋼建成循環經濟產業園，推動鋼渣、冶金塵泥等固體廢物回收利用，被評定為全國大宗固體廢棄物綜合利用基地。引入鋼渣3D打印生產線，將鋼渣轉化為建筑“油墨”，相關產品應用于張家港灣等市政工程；投資3.41億元建成年處理25萬噸冶金塵泥項目，采用“水洗+轉底爐”復合工藝回收鐵、鋅等資源，徹底實現“固廢不出廠”。

為保障治理成效的可持續性，永鋼構建了智能化與生態化雙重支撐體系。建設超低排放管控治一體化平臺，通過三維建模實現環保數據數字化、可視化呈現，集成管理804臺生產設備、349臺治理設備及384臺監測設備，實時監管設備運行與排放情況。建立健全環保規章制度12項，實施“環保四級聯查”及“環保賽馬活動”，以網格化管理明確責任，提升環保管理精準性與前瞻性。此外，企業持續推進“園林工廠”建設，累計建綠增綠290.28萬㎡，打造“碧波塔影，田園鋼城”生態環境，實現了生產與生態的和諧發展。

自我加壓、敢為人先的“永鋼實踐”，助力鋼鐵工業綠色轉型和可持續發展。未來，永鋼將一如既往地走好綠色發展之路，書寫環保美麗答卷。

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